组装车间组装阳极使用的导杆是在残极区压脱后由行车吊装在导杆推车上，人工推运到组装区的，每车装载四根导杆，平车自身的重量再加上导杆的重量，大约有三四吨重，推车起步困难，需两人合力才能推动。一般组装五十多根导杆，来回要推十多趟，一人推车一班下来真有点吃不消，还经常需要别人帮忙。推运导杆的问题一直是个“老大难”，以前经常有员工反映，但出于机械、电气的设计安装及安全等多方面考虑，没有专业技术指导和具体的实施方案，谁也不敢盲目改造。

    随着公司改善大讲堂的培训学习，我们对改善的认识愈加清晰明朗，“50分就要立即行动”，“错了马上改”，让我们认识到我们最大的不足，不是专业知识，而是缺乏自信和行动。5why、5W1H等改善工具教会我们分析问题要有逻辑和层次。4月初，车间内部以检修班为主组建了“导杆推车技改”QCC项目组，下定决心啃下这块硬骨头。经过几日网上技术资料的搜索查找和现场的观察了解，检修班召开了第一次“推车技改”讨论会，利用头脑风暴法，大家各抒己见、大胆设想，圈会开的很成功，确定了最终的目标和实施方案，目标就是推车改造后不但要降低工人劳动强度，还要提高运输效率。针对目标我们制定了两个实施方案：1、导杆推车加装电驱动装置改成”电动车”；2、导杆推车加长摆放6根导杆。

   方案确定，大家立即着手准备，钳工李军辉负责车体加长改造，电工马书渊负责电驱动装置改造，检修班长王金套负责整体协调处理。经过现场观察测量，在不影响行车吊运的前提下，决定将推车长度增加32公分，达到3.2米，这样既可以摆放6根导杆，又有足够长度满足一捆四爪导杆平放。车体加长和电驱动装置改造同时施工，大家积极性很高，配合也很到位，按计划一步步进行，焊接车体加长横梁、设计电机固定支架，电机、减速机的安装校正，驱动轮连接链条的安装......每个环节都是慎之又慎，机械和电气结合的技改，终于在大家齐心协力的配合下，按照既定方案完成，当电动推车成功把6根导杆从残极区运送到组装区时，大家才长舒了一口气。一个多月的紧张和忙碌换来了大家的认可和会心的笑意。

    现在每当大家看到推车在道轨上来回“穿梭”时，心底都会升起一丝喜悦和自信，那是属于我们自己的“骄傲”，它结束了组装车间长期“弯腰屈膝”推运导杆的历史，更见证了我们从“无知”到“专业”的转变。有了改善知识的武装，在前行的道路上，我们还有什么好怕的呢？