一年来，科诚公司制料车间全体员工按照改善的概念和原则，在班组会、周例会、月例会不断讲解改善知识点、普及改善知识，通过对改善工具如：5S、目视化、七大浪费、TPM、提案改善等的熟练掌握应用，在生产中取得了卓越的成果。

    在车间球磨段和干燥段开展5S认证认证中，我们通过开展5S和目视化活动，使生产工具和物料摆放到位，标识清楚，员工对生产工具和物料使用、存取更加便捷、快速，更清晰明白生产物料的存货情况、设备运行状态，工作效率明显提升，最明显的是加磨时间由原来的90分钟缩短到60分钟，生产环境一目了然，打造了卓越生产现场。

    此外，我们积极在生产过程中开展七大浪费识别活动，与提案改善相结合，通过提案改善消除生产过程中存在的各种浪费，降低员工劳动强度。印象最深刻的是《球磨机磨机加磨水仓加大》改善提案的实施，磨机实现一次性打水完成加磨，减少每磨加磨等待时间20分钟，满足了生产节拍，提高了设备运转效率和生产效益。

    2018年破碎段实现了零故障停机，这与我们认真开展TPM-AM二、三星认证密不可分。通过初期清扫发现设备中存在的”跑、冒、滴、漏”的缺陷，并进行二源问题治理和改善，使设备清洁、润滑满足运行要求，紧固到位，调整合理，防腐处理满足生产要求，之后建立设备运行清扫和点检基准，破碎工自主点检。另外我们还做到生产现场与目视化相结合，对员工开展设备原理与操作技能培训，提高员工设备运行辨识度、设备操作技能和自主管理能力，确保设备安全运行，提高设备运转效率，避免设备缺陷造成的设备停机损失，提高生产效益。

    2019年我们将继续大力进行精益改善培训，通过精益改善知识学习，在生产中持续开展精益改善活动，通过全员参与，发挥全员智慧，消除生产过程中的浪费，通过改善项目实施提高生产效率和生产效益，打造卓越生产企业。