降本增效是企业管理提升的重点工作，也是应对激烈的市场竞争、实现可持续发展的迫切需要，科诚公司自成立以来结合自身实际情况，积极探索实践开源节流、降本增效的方法措施，取得了一定成效。

    制料车间将烧成窑炉余热优化再利用作为降本增效的一个主要方向，以前，制料车间的干燥塔一直使用天然气作为热源，而烧成车间窑炉在窑尾余热部分的温度就达到了300摄氏度，且余热直接外排，而今打破了干燥塔长期使用天然气加热的常态，使制料车间的单立方粉料天然气耗用量由42立方直接减少为0立方。

    烧成车间以提高窑炉产能为降成本的主推方向，窑炉推车速度在建设初的速度设定为8分钟，随着公司销量的不断提升，窑炉产量无法满足正常销售需求，为提高窑炉产量，质控科首先从产品配方入手，通过对配方进行不断优化，研发出了“快烧料”，在产品质量不变的情况下，高温段的煅烧时间只需5分钟。烧成车间在窑炉控制上做好配合，通过调整窑炉各烧成区域温度曲线，保证产品出窑合格率，在降低成本的同时满足产品交付需求。冬季昼夜气温温差大，产品出窑后容易断裂，烧成车间通过在窑尾建设保温棚，对转运廊道进行双层密封，廊道底部铺设保温棉，产品出窑各点设立温度监控点，减少产品因冬季昼夜温差造成的产品断裂现象，提高窑炉冬季产能。

    切割车间以提高切割产品合格率为目标方向。烧成产品出窑后，需经过产品输送线转运至切割车间，时间需要7分钟，在转运过程中容易出现断裂现场，通过对烧成至切割车间的产品输送线进行改造，在烧成车间机械抓手处与切割车间之间建立新的输送廊道，使产品从烧成到切割的转运时间由之前的7分钟缩短至2分钟，实现出窑产品快速切割，减少因产品转运造成的断裂现象，提高产品合格率。

    改善办开展精益化管理，提升企业管理水平。开展日常改善，发动员工想方设法充分利用各种生产材料及生产废料，避免生产浪费现象。开展项目改善，首先对公司年度预算目标进行分解，各部门针对预算目标中的难点成立改善项目，改善办在项目实施的过程中做好管控与辅导，确保项目绩效指标的有效达成。制定公司领导标准作业，确保公司日常管理的标准化、制度化，提升管理人员在现场问题的把控能力。

    科诚公司通过细化全面预算、深化机制建设、提高毛坯利用率、加强费用管控、降低库存等多方面措施有效开展降本增效工作，不断夯实基础管理，逐步建立降本增效长效机制，从而提升了企业的经营效益和市场竞争力，走出了一条属于自己的节能创效之路。